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  • 糖厂节能的措施与方向
厂为11~13%(虽然它们有不可比之处,但差距确实很大)。煮糖和分蜜洗水用量必须计量,定出合理的指标控制。同时要提高各级糖膏的提糖率,减少物料回煮。
7、在糖厂扩建或技改时,逐步用大型节能分蜜机取代老式的分蜜机。
8、加强设备保温和密封,减少散热损失。用红外线测温仪检查各项设备与高温管路的表面温度,处理存在问题。
9、糖厂节能的重要关键是安全均衡生产,提高压榨量。同样的设备,压榨量越高,其单位能耗越低,;生产均衡者能耗亦较低。

做好了上述工作,糖厂就能够节余更多的蔗渣。大体上,大型糖厂剩余的蔗渣可以达到甘蔗压榨量的8~12%,中型糖厂为6~10%(以不用其他燃料和外电为前提)。


二、研究应用新技术和新设备,将节能水平提高一大步

在强化管理的基础上,要进一步节能就需要依靠新的技术方法。应当围绕当前糖厂热能损耗最大和对节能最重要的几个问题,研究应用新的技术方法来改进。

1、减少冷凝器的热损失

糖厂最大的热能损耗是蒸发冷凝器和煮糖冷凝器。要尽量减少进入冷凝器的汁汽量,和研究如何利用这些汁汽中的热能。减少蒸发冷凝器进汽量的主要关键是减少生产过程用水量和充分利用后效汁汽;减少煮糖冷凝器进汽量的关键是提高糖浆浓度,减少煮糖过程洗水量。

末效蒸发和煮糖罐的真空度高,汁汽温度低,是难以利用的。50年代国内糖厂曾设置混合汁预热器,用末效蒸发汁汽加热蔗汁。由于传热效能很低,要用很大的面积,而收回的热能不多。使用板式换热器的传热效能较高,但高真空的汁汽体积很大,目前尚未有适用的设备。有人曾设想用机械压缩的方法提高汁汽的压力来复用,但要消耗很大量的电能,得不偿失(只有在电力很便宜的地区可以用机械压缩将第一效汁汽加压回用)。亦有人设想用高压蒸汽通过喷射器将汁汽压缩后复用,但要用很大量的高压蒸汽才能压缩少量的高真空汁汽,也无法实行(不发电而无废汽的甜菜糖厂可以将第一效汁汽压缩回用)。

目前可行的一个重要措施是降低末效蒸发罐的真空度,提高其温度和利用价值。前苏联的甜菜糖厂在上世纪50年代就开始把末效蒸发罐的温度控制到75~80℃,并充分利用各效汁汽,蒸发排入冷凝器的汁汽量很少。德国90年代设计的新糖厂,末效蒸发的温度约100℃,汁汽基本上全部利用,没有剩余。虽然甜菜糖厂和甘蔗糖厂有不可比之处,但这个道理是共通的。国内的甘蔗糖厂,广东江门甘蔗化工厂从50年代开始,就用低真空的四效蒸发,末效温度约80℃,煮糖大量使用第三效汁汽,进入冷凝器的蒸发汁汽量很少(比国内其他甘蔗糖厂低很多)。该厂很重视节能,措施很多,因此几十年来一直是国内能耗最低的糖厂。由于该厂是碳酸法,有些工艺与亚硫酸法不同,这些经验未在其他糖厂推广。

近年的技术发展出现了一种新方法,有可能在这方面取得重大突破。就是利用喷射式直接换热器,用混合汁吸收末效蒸发的汁汽。如果把末效温度控制到65~68℃,就可以将蔗汁温度提升到63~65℃,达到一次加热的要求。这样可以吸收对甘蔗比6~7%的汁汽,设备简单容易管理(无加热面),唯一不足之处是这些汁汽在蔗汁中凝结,增大了蔗汁量和随后需要蒸发的水量。但全面的衡算说明,它的得益远大于不足。在用汽方面,增加这个蒸发量在5效蒸发只需多用汽约1.5%,远小于回收汁汽量;在设备方面,蒸发罐需要稍大面积,但省去了三台一次加热器,还有节余。

近10年,澳大利亚、古巴等地的糖业界都致力于研究直接接触式换热器,并在不少糖厂应用,越南亦有糖厂全面应用。在国内,作者在80年代首先为广东清远糖厂设计了一台用于清汁升温的喷射式设备,随后在广西贵港甘化厂(覃塘)应用,2006年再应用到广西三个大糖厂的滤汁处理系统。效果良好,出汁温度仅比入汽温
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