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  • 糖厂节能的措施与方向
度低1~2℃,传热效能极高,设备很紧凑,容易安装(不占地),造价低,基本不用管理。我们对这种设备的设计和应用已有很成熟的经验。

国内现有的糖厂,如果蒸发面积有潜力,末效温度能够提高到约65℃,可以率先采用这种新方案。它没有风险,随时可以改回原流程,所需的设备费用不大,主要工程是调整蔗汁泵和管路。对于新厂,要实行这种方案是更方便的。
应用这个项目的首要关键还是对节能的重视程度,技术问题并不大。

2、应用大容量、低电耗、低汽耗的分蜜机

甲糖分蜜机用电和用汽量很大。早期装载量为500kg的分蜜机,每吨甲糖膏用电超过2kW.h。而国外新制的分蜜机都采用电力制动等多项节电措施,此值低于1,相差一倍以上。国内数个机械厂近年新制的分蜜机,效果也较好。另一方面,老式甲糖分蜜机打汽压力多数为0.4~0.6MPa,甲糖分蜜用汽量对蔗比高达1.5~2%。新的大型分蜜机离心力大,排蜜较完全,可以用较低汽压,打汽量减少一半以上。应当将电耗与汽耗作为甲糖分蜜机的重要技术指标,机械制造厂要从设计和制造质量方面改进,糖厂应将此值作为选购设备的重要依据。在降低分蜜用汽的同时,还应改进干燥设备。

3、减少清汁曲筛的散热损失

亚硫酸法普遍应用清汁曲筛,它对减少白糖中的不溶物有积极的作用,但同时它的散热损失很大,清汁温度降低5~8℃(特别是在寒冷季节和曲筛附近风力大时),并造成车间内汽雾弥漫,其实是“钞票满天飞”。一个日榨万吨的糖厂,这一项热损失就接近每天10吨煤。应当研究用其他型式的密封的筛滤设备来代替。

4、大型糖厂逐步推广使用较高汽压的锅炉发电机组

国内糖厂多数使用3.9Mpa的锅炉发电机组,而国外的大型糖厂已较多应用6Mpa甚至8Mpa的机组。国内近期的动力机组和化工厂亦多数应用较高压的设备(广东省十年前已规定新装锅炉的压力要6MPa以上),它们可以大幅度降低能耗。据国外设计资料,糖厂用的背压式汽轮发电机组,在相同的用汽量下,以原用蒸汽为3MPa、400℃计算,提高到6MPa、500℃可多发电36%,如提高到8.5MPa、525℃可多发电65%。当然,用高压动力机组必须更严格地管理,提高岗位人员素质,

5、推广应用各种新型高效节能设备

这方面的内容很多,主要是:煮糖罐要推广应用高效的机械搅拌器,降低用汽压力和缩短煮糖时间。一效蒸发罐要改进以减少“跑糖”,为锅炉供应充足的高质量热水。各项用汽设备应配备良好的汽凝水系统,排水畅通并充分回收其中的热能。采用高效率的真空冷凝系统,减少电能和冷水的消耗。压榨机及其原动机、减速机要选用效率较高的设备,强化压榨机入蔗以减低其线速,使用适当的油压,不宜偏高。大型泵和风机的电动机应采用变频调速,少用阀门调节。逐步在更多工种和工段使用有效的仪表自控,以稳定生产过程和控制好各项技术条件,等等。


三、糖厂节能的根本方向在于工艺改革

国内外甘蔗糖厂生产白糖多数用亚硫酸法工艺,它已有百年历史,优点是工艺和设备简单,成本较低(因为石灰和硫磺是最便宜的糖汁澄清剂)。但它的缺点也很多,清净效率不高,产品质量不够好,糖汁含钙量和灰分高,造成设备积垢多,无法应用各种高效率的节能设备:如板式换热器、降膜蒸发器和板式蒸发器等。因此甘蔗糖厂只能应用传统的蒸发罐,它的传热效能差(部分由于积垢影响),各效都要有较大的温度差(约10℃或以上)。这样甘蔗糖厂最多只能用五效蒸发,如果要将末效温度提高到80℃,就只能用四效蒸发。而现代的甜菜糖厂普遍用五效正压蒸发,蒸发汁汽基本用完;用板式蒸发器还可以用到六效。

不论是从制造高质量产品的角度、还是从节能的角度来看,制糖工艺都到了应当彻底改革的时候了!解决好这个问题,得到高质量、低灰分、

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